С октября 2021 года на заводе электроизоляционных материалов «Элинар» реализуется национальная программа повышения производительности труда – «Адресная поддержка повышения производительности труда на предприятиях». Сотрудники завода применяют практики бережливого производства, реализуют и адаптируют эффективные методики по повышению производительности труда и конкурентоспособности предприятия. О первых итогах работы программы за полгода мы поговорили с директором завода Романом Юрьевичем Шевченко.
Роман Юрьевич, расскажите пожалуйста о ходе реализации программы «Производительность труда».
– В качестве пилотного проекта мы выбрали направление огнестойких материалов для кабельной промышленности. Именно эти материалы проходят через все производственные подразделения завода, они являются для завода массовым продуктом и составляют 25% от общего объема производимой продукции. Кроме того, это очень перспективное направление, потому что кабельный рынок растет и ежегодно увеличиваются объемы заказов. На предприятии создана рабочая группа проекта, которая успешно прошла обучение по семи очным программам и дистанционным курсам, изучила инструменты бережливого производства, провела диагностику производства и определила некоторые проблемы и «узкие места», которые требуют особого внимания.
Рабочая группа проекта для себя поставила амбициозные задачи, а именно снизить время протекания производственного процесса на 30%, сократить незавершенное производство на 30%, и увеличить выработку в смену суммарно по потоку тоже на 30%.
– На каком этапе проект находится сейчас и каких результатов уже удалось добиться?
– Сейчас мы находимся на этапе внедрения улучшений и реализации намеченных планов по итогам проведенной диагностики. Разработан план мероприятий по достижению поставленных целевых показателей. Намечено 126 мероприятий, из них 20 уже выполнено.
Благодаря реализации проекта мы планомерно сокращаем расстояние движения продукта по цехам, сокращаем запасы сырья в производстве, высвобождаем производственные площади и время протекания процесса.
Так, например, благодаря лишь дублированию кнопки включения/отключения вакуумного подъемника на участке упаковки, мы экономим до 4 рабочих смен в год. Со стороны выглядит мелочью, но «Курочка по зернышку …», как говорится. Внедрение производственного анализа в электронную систему управления производственными процессами (MES), позволит нам исключить дублирование информации, поможет более оперативно собирать данные и сократить время внесения данных в компьютер с 25 до 5 минут в смену, тем самым мы сокращаем 4% времени работы смены только на этапе упаковки готовой продукции. В результате стандартизированной работы были разработаны стандарты по обслуживанию оборудования, по уборке рабочих мест, а также по операционной процедуре. Стандарты помогают в работе, нормируют действия персонала и активно применяются при адаптации новых сотрудников.
Также были разработаны мероприятия по реорганизации участка упаковки рулонных материалов. Это позволит освободить порядка 432 м² производственной площади, значительно снизить риск повреждения при транспортировке, исключить лишние перемещения.
Продолжается обучение не только рабочей группы проекта, но также разработан поэтапный план обучения порядка 163 сотрудников завода принципам бережливого производства, методикам повышения производительности труда.
– Какими будут следующие шаги по реализации программы по повышению производительности труда?
– К лету этого года должен завершится второй этап проекта – внедрение улучшений. Но на этом работа по повышению производительности труда не заканчивается. Далее будут применены все полученные навыки и инструменты бережливого производства во всех подразделениях завода. Мы продолжим вовлекать все больше сотрудников в процесс постоянных улучшений, применяя на практике полученные знания и методики. Планируем ежегодный рост производительности труда по предприятию минимум на 5% в течение трех лет.